汽车轻量化大势所趋，铝合金材料优势突出。
汽车轻量化大势所趋，铝合金材料优势突出。汽车轻量化可以降低能耗、提高驾驶性能，在政策助力下稳步推进；由于电动车电池的高重量制约了续航里程的提高，在“里程焦虑”背景下电动车对减重的需求更为迫切，进一步加速了汽车轻量化的进程。传统汽车的主要材料为钢，占各材料使用的比重约为 64%，轻量化则以铝合金、镁合金、碳纤维等低密度材料替代钢材，其中铝合金材料性价比优势最为突出。对比飞机轻量化历程，我们认为当前阶段汽车轻量化的核心材料为铝。根据我们的测算，2030 年电动车、燃油车的铝渗透率将分别达到 56%、44%，届时我国汽车铝材的市场规模将达到 3292 亿元。
传统车身加工工艺过程繁杂且痛点较多，一体化压铸带来制造革命。传统汽车主要使用钢材，车身制造由冲压、焊装、涂装以及总装四大工艺构成，存在车身重、灵活度低、成本高、效率低、零件强度低等痛点。铝合金加工主要使用压铸工艺，其中一体化压铸采用超高真空高压压铸工艺，能够实现多个铝合金零件的一体化成型，具有生产效率高、材料回收利用率高、维护成本较低、品控进一步提升的优点，此外，一体化压铸能够有效减少焊接点，显著降低连接成本。
产业上下游积极布局，行业有望迎来较大的红利。一体化压铸产业链的上游为压铸机、材料与模具厂商，中游为铝合金压铸厂，下游为主机厂。2020 年特斯拉于 Model Y 车型上率先使用一体化压铸技术，有效降低了制造成本、提高了生产效率，从而推动了产业链上下游积极布局，其他主机厂如特斯拉、蔚来、小鹏、理想、高合、沃尔沃、长城等纷纷跟进进行布局。根据信公咨询统计数据预计 2025 年大型压铸机、一体化压铸部件的市场规模分别达到 109、476 亿元，年复合增速分别为 136%、258%。虽然仍有良品率、工艺、产能等问题需要克服，但我们认为一体化压铸是汽车车身加工工艺的未来重要发展趋势，先进入厂商有望形成卡位优势，在未来收获较大的行业红利，此外，考虑到大型一体化压铸件或对车身部分中小压铸件形成替代，未及时布局一体化压铸的技术的厂商长期或面临被市场淘汰的风险。
